Esta norma especifica un método de prueba sensorial en el que un grupo de panelistas determina si una muestra de prueba a examinar está dentro (in) o fuera (out) de su especificación sensorial relevante para el producto previamente definida.. La inspección In/Out se utiliza para inspeccionar los productos que afectan al producto terminado (materias primas, productos semiterminados y materiales de embalaje) y para los propios productos terminados. También es aplicable para comprobar la liberación de productos terminados, para determinar y comprobar la estabilidad del almacenamiento y para registrar los cambios de calidad debidos al procesamiento y la distribución. Otros ámbitos de aplicación son la evaluación de la comerciabilidad, la realización de evaluación de conformidad y las quejas de los consumidores.. Para problemas más extensos, por ejemplo, debe utilizarse la prueba descriptiva según la norma DIN 10964. El procedimiento es aplicable, por ejemplo, a: a) Inspecciones de entrada y salida de materiales - Evaluación de materias primas en las que sólo los atributos individuales determinan la calidad (por ejemplo, el color en las zanahorias, la rancidez en los frutos secos, el tamaño de los guisantes); - Evaluación de materias primas complejas o productos terminados en los que sólo la combinación de varias desviaciones puede influir negativamente en el producto final (por ejemplo, color y tamaño de las partículas de las mezclas de especias, grado de oxidación y color del aceite esencial); - Evaluación de materias primas complejas o productos terminados en las que las desviaciones observadas de los atributos individuales con respecto al estado ideal sólo resultan negativas a partir de una determinada magnitud (proporción de cantidad de ingredientes en la pizza, estados de cocción de los componentes individuales en los platos preparados); b) Intercambio de materias primas (variación de la fórmula); c) Cambio en el proceso de fabricación (sustitución del equipo de fabricación); d) Comparación de diferentes líneas y centros de producción; e) las variaciones de calidad relacionadas con el proceso (por ejemplo, la comparación entre la planta piloto y la escala de producción); f) Selección de los parámetros del proceso (grado de homogeneización, grado de molienda); g) Selección de los materiales de embalaje; h) Determinación y verificación de la estabilidad en el almacenamiento; i) Cambio de calidad debido al almacenamiento, el almacenamiento intermedio y la distribución; j) Quejas de clientes/consumidores.